橡膠加工工藝（yì）

橡膠加工工藝（yì）

一、 原材料

各類（lèi）原材料要分（fèn）類（lèi）存放，如各（gè）種生膠、促進劑、活性劑、心老劑、補強填充劑、液體軟化劑、硫黃硫化劑等幾大類，要求（qiú）清楚（chǔ）明確（què），井井有條，符合生產流程和工（gōng）藝要求。

二、 原材（cái）料的配合

1、 配合劑的（de）準備加工：

a) 粉碎：塊狀及粗粒狀配（pèi）合劑，使用前，需加（jiā）以粉碎磨細（如固體古馬隆、樹脂鬆香（xiāng）等）。

b) 幹燥：對易吸（xī）濕配合（hé）劑或本身含水份量大（dà）的配合劑需幹燥處理或保持（chí）幹燥。

c) 篩選：對含有機械雜質（zhì）（如砂石、木屑其它等（děng））較多的材料，應根據膠料要求按一定規格篩網篩選。

2、 配合劑的稱量：

原材（cái）料的稱量配合是按（àn）照（zhào）配方規定的生膠及配合劑品種（zhǒng）、規格、用量進行稱量（liàng）和配合。

a) 配合（hé）劑稱（chēng）量（liàng）配（pèi）合基本原則：精密、準確、不錯、不（bú）漏。

b) 稱量工具選擇：為減少（shǎo）稱（chēng）量上的誤差，原則上規定500g以下物料應用天平（píng）稱量，誤差±0.5g，500~5Kg物料應用台稱稱量，誤（wù）差±5g，5Kg以上物料在（zài）磅稱上稱量，誤差為±50g。

c) 誤差範圍：除了量具誤差外，配合劑的稱量誤差應小於0.5%，超出則會影響產（chǎn）呂質量（特（tè）別是硫（liú）化劑、促進劑類的小配合劑（jì））。

d) 膠料的稱量：標準生膠件應切割（gē）成10Kg以下的小塊，再按配（pèi）方要（yào）求準確稱量後，備於投料使用，誤湊巧不超過0.5%。

e) 操作：生膠配合劑的稱量配合，應嚴格按照每日生產計劃及配方要求進（jìn）行，保正精（jīng）度，避免藥品的漏用和錯用，稱好的（de）配合劑合理（lǐ）裝載，做好標識，按一定的規則順序放置備用，混（hún）煉時按一定的工藝要求順（shùn）序投料（liào）。

f) 質量控製：對具體膠料及所用的配合劑應有明確的（de）文字標識（shí），並設質量跟蹤卡，以便質量檢查及（jí）生產管理。

三、 混煉工藝（yì）

1、 生膠（jiāo）的塑煉：

a) 投料：開煉機塑煉（liàn）及混煉（liàn）時，所有生膠、母膠、並用膠，須在靠煉（liàn）膠機大（dà）齒輪一則加入。

b) 根據（jù）各（gè）種不同的生膠性能，應采用不同（tóng）的塑煉方法，具體如下：

1) 天然膠（jiāo）：一段塑煉：以0.5~1mm輥距將生膠破開，薄通落盤，如此重複過機到規定時間或次數。一般為10~15min，具體視可塑度要求適當增減時間次數，然後打三角包，停放4~8h冷卻，以待二段塑煉或（huò）使用。

二（èr）段塑煉（liàn）：將一段塑煉（liàn）的生膠包輥後，調節輥距到5mm，將生膠連續（xù）從左到右和從右到左地切割倒合三次以上或到規定時間為止，若與一段連續塑煉為5min，單獨二（èr）段為10~15min，然後下片（piàn）冷卻，停放4h以上，混煉（liàn）備用。常規輥（gǔn）溫（wēn）45℃左右，可塑度要求0.45以上。

注：低硬度（50°以下）膠料生膠（包括其它（tā）膠種）塑（sù）煉需分二段到三段塑煉，若為二段塑煉，則進行兩次一段塑煉；若為三段（duàn）塑煉，則進行兩次一段和一（yī）次二段塑煉（liàn）。每段之間膠料需停放4h以上冷卻，確保生膠可（kě）塑度及（jí）混煉時（shí）配合劑的分散。

2) 丁腈膠：宜采用低溫（wēn）、小輥（gǔn）距、低容量的塑煉方法。輥距2~3mm，塑煉時間20~30min，操作與天然膠基本相同。

3) 丁苯、丁基膠：混煉前（qián）不需塑煉，若特殊需要則薄（báo）通幾次（cì），丁基膠要注意清潔，嚴防其它膠混入，影響質量。

4) 順丁膠：順丁（dīng）膠的塑煉對可塑度變（biàn）化不大，塑煉隻為方便操作，可適當過薄通。

5) 氯丁（dīng）膠（jiāo）：氯（lǜ）丁膠不宜長（zhǎng）時間塑煉，宜短時間、低溫度塑煉，輥距5~6mm過膠3~4次，小輥距薄通10~15min，5~6mm輥距下片，輥溫40~50℃。

c) 塑煉好的（de）生（shēng）膠，應檢驗可塑度（衡量膠料（liào）操作性能及影響後繼工藝質量的標準），合格才能使用（yòng）。

2．煉膠工藝（混煉）

1) 輥距：在一定裝膠容量下，輥距一般（bān）為4~8mm，小輥（gǔn）距入粉。

2) 輥溫：天然膠（jiāo）混煉控製（zhì）輥溫在50~60℃之間，合成膠混煉則在40℃以下。

3) 裝膠量：合理的裝膠量是根據膠料全部包覆前（qián）輥後，並在兩輥筒上麵存有（yǒu）一定（dìng）數量的堆積膠。

4) 混煉（liàn）時間：為使配合劑分散均勻，及控製膠料的（de）物理機（jī）械性能，天然膠混煉控製在20~30min，合成膠相對長時間一些，（應以全（quán）部入完（wán）配合劑，並割膠翻（fān）煉均勻為準）。

5)加料順序：開煉機常（cháng）用的加料順序為：生膠（包括並用（yòng）膠、母煉膠（jiāo）、再生膠等）——固體軟化劑——活性劑——促進劑——防老劑——補強填充劑——液體軟化劑——超促進劑——硫磺，促進（jìn）劑與硫磺應分開加，硫磺最後加。

注：硫（liú）磺在丁腈膠中不易分散，與小配合劑（如氧化鋅等）在混（hún）煉時應先加，促進（jìn）劑最後加，其它加料順（shùn）序相（xiàng）同；對（duì）含硫量30~50份的硬質膠亦應先加入（rù），促進劑（jì）最後加。

6) 混煉中，為使配（pèi）合（hé）劑分散均勻，須充分（fèn）混煉並進行適當的割膠翻（fān）煉手法。

常用的翻煉手法（fǎ）有如下幾種：

a、斜刀法（八把（bǎ）刀法）：

將膠料在輥筒（tǒng）上左右（yòu）交叉打卷使之均勻，操作時一手持刀按與輥筒水平線成75°斜角進行割膠，另一手扶住膠（jiāo）卷（juàn）使之（zhī）與輥筒（tǒng）水平成15°斜角，借（jiè）助輥筒轉動打卷，待堆積膠將消失時，即將膠卷推入輥筒中進行混煉，這樣從左到右（yòu），從右到左，反複進（jìn）行八（bā）次。

b、三角打包法：

將輥筒上的膠片橫向割（gē）斷，然後將膠片左右（yòu）兩邊交替向中間折疊（dié）起來，在前輥上打成三角形的膠包，待膠料全部過輥後，再（zài）將（jiāng）三角包（bāo）插入輥筒中，如是反複（fù）幾次。

c、打扭（niǔ）操作法（fǎ）：

將膠（jiāo）片橫向割斷後，用手使其（qí）附在前輥上（shàng）隨輥筒轉動成扇（shàn）形，由（yóu）左向右或由右向左（zuǒ）移動，然（rán）後從膠片的一（yī）邊垂直投入煉膠機輥筒中使之混合。

d、搗膠法（fǎ）（走刀法）：

這種刀法是割刀先從左向右割膠至右邊一定距離時（shí），將刀鋒轉90°角（jiǎo）繼（jì）續割膠，使膠片膠片割後落在襯盤上，待堆積膠將消失時停（tíng）止割膠，讓割落（luò）的膠料隨附（fù）在輥筒上的餘膠帶入輥筒右方，然後再從（cóng）右到左進行同樣割膠，反複數次，使之混煉均勻。

7) 混（hún）煉好的膠料下片後停放冷卻，標明類別用途，一般須停放8h以（yǐ）上，才可進一步使用，以防止膠料收縮對後繼工藝（yì）的影響。

8) 混煉膠的質量檢測：

@ 可塑度、門尼粘度（無名數）

@ 門（mén）尼焦燒（shāo）時間（min）

@ 硫化特性（T10，T90）（min）

@ 拉（lā）伸強度（Mpa）

@ 100%、300%定伸（%）

@ 伸長率（%）

@ 永久變形（%）

@ 硬度（SHA）

@ 老化性能變（biàn）化率（%）

@ 回彈率（%）

@ 撕裂強度（KN/M）

@ 磨耗（Cm3/Km）

@ 壓縮永久變形及壓縮生熱（%/℃）

@ 屈撓龜裂（龜裂等級/屈撓次數）

@ 其它：耐油、耐磨、粘著力等。

作為日常生（shēng）產，對每一份膠料（liào）必需作常規項目檢測，如：可塑度、門尼焦燒時間、硬度、拉伸強（qiáng）度、扯斷伸長率、變形等，其它項目可按所需進行抽檢測試。

附：一些常用膠種（zhǒng）混煉工藝：

A、三元乙丙膠：

1)輥距0.7~2mm，輥溫40℃以下（xià），生膠包輥後再適（shì）當調整（zhěng）輥距；

2)均勻加入1/2的混合氧化鋅、炭（tàn）黑、硬酯酸和（hé）油等料；

3)每邊割刀（輥筒長3/4）各三次，再加剩餘1/2混合料，全部混入（rù）後。每邊各割刀三次（cì）；

4)均勻加入硫磺；

5)每邊割刀三（sān）次，割刀時間稍長，10~15S/刀；

6)下料，調（diào）節輥距，薄通6次（cì）；

7)下片，冷卻，室溫停放6h以上才能（néng）使用（yòng）。

B、氯丁膠：

1)輥距6mm（充分冷卻水（shuǐ））；

2)加入生（shēng）膠包（bāo）輥並割膠打卷2~3次；

3)加氧化鎂、防老劑、防焦劑等小料，均勻入粉；

4)加硬質填料，軟質填充劑等粉料，均勻入粉；

5)加（jiā）軟化劑油等；

6)加氧化鋅、鉛丹、促進劑等，均勻入粉；

7)左右各割膠打卷6次（cì），下（xià）片冷卻；

8)混煉時間15~25min，輥溫（wēn）不宜（yí）超70℃。

C、天然膠、丁苯膠、順丁膠：

1)按常（cháng）規加料順序：生（shēng）膠——固體軟化劑——小料——炭黑、填（tián）充劑——液體軟化劑——超促進劑——硫磺——薄通——下片。

2) 輥溫一般50~60℃。

D、丁腈膠：

1)小輥距，加生膠壓軟包輥；

2)適當放大輥距，加硫磺，薄通2~3次，並割膠翻煉，使硫（liú）磺分散均勻；

3)加氧化鋅、防老劑、硬酯酸等小；

4)綬慢加入1/3~1/2補強填充劑，均勻入粉；

5)加入（rù）剩餘的補強填充（chōng）劑，增塑劑（酯類）左（zuǒ）右交叉割膠翻煉數次；

6)加（jiā）促（cù）進劑和過氧化物等，繼（jì）續（xù）割膠（jiāo）翻煉，均勻（yún）後，薄通下片；

7)混（hún）煉時間25~40min，輥溫50℃左右。

E、矽膠、氟膠半成品膠混煉：

1)小裝膠量，熱煉、加小配合劑混煉分散均（jun1）勻；

2)下料薄通數（shù）次，消除汽泡；

3)按所需厚度出片（piàn）；

4)半成品（pǐn）膠料最好及時硫化，時間不宜過長，停放超24~48h需返煉，重新出片，所有返煉膠（包括一些處（chù）理膠料）需薄通三次以上，且模壓流出膠、一些（xiē）質量較差的膠（jiāo）在原（yuán）膠料摻用量不能超過20%，最大不能超過30%。

混煉（liàn）膠（jiāo）物性檢測標準，參考相關標準執行。

四（sì）、成型

在（zài）橡膠製品的生產過程中（zhōng）利用壓延機或壓出機（jī）預先製成形狀各式各樣、尺寸各不相同的工藝過程?稱之為成型。成型的方法有

1.壓延成型

適用於製造簡單的片狀（zhuàng）、板狀（zhuàng）製品。它（tā）是將混（hún）煉膠通（tōng）過壓延機壓製成一定形狀、一定尺寸的膠片的方法（fǎ）叫壓延成型。 有些橡膠製品?如輪胎、膠布、膠管等所用紡織（zhī）纖維材料必須塗上一層薄膠在纖維上塗膠（jiāo）也叫貼膠或擦膠（jiāo）??塗膠工序一般也在壓延機上（shàng）完成。纖維材料在壓（yā）延前（qián）需要進行烘幹和浸膠烘幹的目（mù）的是（shì）為了減少纖維材料的含水量以免水分蒸發起泡?和提高纖維材料的（de）溫度（dù）以保證壓延工藝的質量。浸膠是掛（guà）膠前的必要工序目的是為了提高纖維材料與膠料的結合性能。

2.壓出（chū）成型

用於較為（wéi）複雜的橡（xiàng）膠製品?象輪胎胎麵、膠管、金屬絲表（biǎo）麵覆膠需要用壓（yā）出成型的方法製造。它是（shì）把（bǎ）具有一定塑（sù）性的混煉膠（jiāo）放入到擠壓機的料鬥內在螺杆的擠（jǐ）壓下通過各（gè）種各樣的口型也叫樣板進行連續造型的一種方法。壓出之前膠料必須進行預熱使膠料柔軟、易於（yú）擠出從而得到表麵光（guāng）滑、尺寸準確的橡膠（jiāo）製品（pǐn）。

3.模壓成型

也（yě）可以用（yòng）模壓方法來製造某些形（xíng）狀複雜如皮碗、密封圈的橡（xiàng）膠製品（pǐn）?借助成型的陰、陽模具將膠料放置在模具中加熱成型。

五、硫化

把塑性橡膠轉化為彈性橡膠（jiāo）的過程叫做硫化它是將一定量的硫化劑如硫磺、硫化促進（jìn）劑（jì）等加入到由（yóu）生（shēng）膠製成的半成品中在（zài）硫化罐中進行在規定的溫度下加熱、保溫使（shǐ）生膠的線（xiàn）性分子間通（tōng）過生成“硫橋（qiáo）”而相互交聯成立體的網狀結構從而使塑（sù）性（xìng）的（de）膠料變成具有高彈（dàn）性的硫化膠。由於交聯鍵主要是由硫磺組成所以稱為“硫化”。隨著合成橡膠的迅速發（fā）展現在硫化劑的品種很多除硫磺外還有有機多硫化物、過氧化物、金屬氧化物等。因此凡（fán）是能使線狀結構的塑性橡膠轉化為立體網狀（zhuàng）結構（gòu）的彈性橡膠（jiāo）的工藝過程（chéng）都（dōu）叫硫化凡能在橡膠材料中起“搭橋（qiáo）”作用的物質都稱（chēng）為“硫（liú）化劑”。

硫化後的彈性橡膠叫（jiào）硫化橡膠又叫軟橡膠俗稱“橡膠”。 

硫化是橡膠加工（gōng）的一個最為重要的工藝過程各種橡膠製（zhì）品必須經過硫化來獲得理想的使用性能。未經硫化的（de）橡膠在（zài）使（shǐ）用上是沒有什（shí）麽使用價值的,但欠硫硫化程度不夠?硫化時間不夠未能達（dá）到（dào）最佳狀態和過硫硫化時間超（chāo）過、性能顯著下（xià）降都（dōu）使（shǐ）橡膠性能下降（jiàng）。所以生（shēng）產過程中一定要嚴格控製硫化時間?以保證硫化後的橡膠製品具有最好的使用（yòng）性能和最長久的使用（yòng）壽命。