橡膠（jiāo）製品的成型工藝介紹

橡膠製品的成型工藝介（jiè）紹

橡膠製品種類繁多，但其生產工藝過程，卻基（jī）本相同。以一般固體橡膠（生膠）為原料（liào）的製品，它的生產工藝過程主（zhǔ）要包括：原材料準備→塑煉→混煉→成型→硫化→修整→檢驗

(1)生膠的（de）塑煉使彈性生膠轉變為可埋狀態的加工過程稱（chēng）為塑煉。塑煉的目的是降低生膠的彈性、增加其可塑性（xìng），並且獲得適當的流動性，以滿足混煉，壓延或（huò）壓出成型、硫化以及膠漿製造、海綿膠製造等各種加工過程的（de）要求。

塑煉有機械塑煉法和化學塑煉法。前者通過塑煉機的機械破壞作用，降（jiàng）低生（shēng）膠的彈性，獲得一定的可塑性。後者通過化學藥品的（de）化學作用，使生膠達到塑（sù）化的目的。塑煉過程的（de）實質是橡膠的大分子斷裂成相對（duì）分子質量較小的分子，從而使黏度下降，可塑性增大。

(2)膠料的混煉將各種配合劑（jì）混入生膠中製成質量均（jun1）勻的混煉膠的過程稱為混煉。其基（jī）本任務是製造出符合性能要求的混煉膠，使壓延或壓出成型（xíng）、塗膠（jiāo）及硫化等後（hòu）續工序得以（yǐ）正常進行。混煉過程（chéng）就是炭黑等配合劑在生膠中均勻分散的過程，配合劑每一顆粒的表麵必須完全被橡膠包圍和濕潤（rùn）。

用（yòng）來製（zhì）備塑煉膠、混煉（liàn）膠的設備有開放式煉膠機（jī）（簡稱開煉機）、密閉式煉膠機（簡稱密煉機）。

開（kāi）煉機的工作原理是兩個異向向內（nèi）旋轉（zhuǎn）的中空輥筒以不同速度相對回轉，兩輥筒大（dà）小相同。生膠或膠料隨著輥筒的轉動在摩擦力作用下被卷入兩輥間隙。由於兩輥（gǔn）筒的轉速不同（tóng）而（ér）產生速度梯度作（zuò）用，生膠或膠料受到強烈（liè）的摩擦剪切，橡膠的分子鏈斷裂，在周圍氧氣（qì）或塑解劑的作用下生成相（xiàng）對分（fèn）子質量較小的穩定分子，塑煉後橡膠的可塑性得（dé）到提高，混煉後（hòu）可獲得質量（liàng）均勻的混煉膠。

橡膠製品的成形（xíng）方法有哪些？

一、模壓成型

常用模壓方法來製造某些形狀複雜如皮碗、密封圈的橡膠（jiāo）製品，借助成型的陰、陽模具將膠料放置在模具中（zhōng）加熱成型。

閱讀：橡（xiàng）膠模壓製品的（de）廢次品的特征及產生原（yuán）因

二、擠出成型

壓出成型又稱擠出成型，壓出成型常（cháng）用設備是橡膠擠出機，工作原理與塑料擠出機相似。物料（liào）經過擠出機料鬥進入料筒，通過料筒（tǒng）和旋轉螺（luó）杆之間的作用，膠料邊受熱塑化，邊被螺（luó）杆向（xiàng）前推送，連續通過（guò）機頭並借助於口型模而製成各種複雜截麵形（xíng）狀的製品（pǐn）或半製品，如輪胎的胎麵膠、內胎胎筒、純膠管（guǎn）、膠管內外層（céng）膠及電線和電（diàn）纜的外皮等。

用於較為（wéi）複雜的橡（xiàng）膠（jiāo）製品，像輪胎胎麵、膠管、金屬絲表麵覆膠需要用注（zhù）壓（yā）成型（xíng）的方法製造。

它是把具有一定塑性的混煉膠放入到擠壓（yā）機的料鬥內在螺杆的擠壓下（xià）通（tōng）過各種各樣（yàng）的口型也叫（jiào）樣板進行連續造型的一種方法。

壓出之前（qián）膠料必須進行預熱使膠料（liào）柔軟、易於擠出從而得到表麵光滑、尺寸準確的橡膠製品。

閱讀：橡膠擠出成型原理和特點

三、注射成型（xíng）

注射成型橡（xiàng）膠的注射成型是將混（hún）煉過的（de）漿（jiāng）料通過加料裝置直接從機筒注入模型硫化（huà）的生（shēng）產方法，與塑料（liào）注射（shè）成（chéng）型相（xiàng）類似。采用注射成型，成型周期短、生產效（xiào）率高、勞動強度小、產（chǎn）品質量高。主要用於生產密（mì）封圈、減（jiǎn）振墊和鞋類。

橡膠注射成型工藝流程包括喂料、塑化（huà）、注射、保壓（yā）、硫化、出模等。六模膠鞋注射機成型（xíng）示意（yì）圖，先將預先混煉好的膠料經料鬥送人機筒，在螺杆旋轉（zhuǎn）的作用下，膠料沿（yán）螺旋槽推向機筒前端，膠料在沿螺旋槽前進過程中，由於激烈攪拌和變形，加上機筒外部加熱，溫度很快升高，可（kě）塑性增加，當膠料到達機筒前端後，注射缸前（qián）移使機筒前端的（de）噴嘴與模型的澆口接（jiē）觸，然（rán）後注射缸注膠，膠料經噴嘴注入模（mó）腔並保壓一段時間，在保壓過程中，膠料在（zài）高溫下進行硫（liú）化階段直至出模，係（xì）統進入下一個注膠階段，並循環往複地進行下去。

注射成型具有（yǒu）顯著的優點（diǎn）：

①簡化工藝，減少（shǎo）操作（zuò）人員數量；

② 降低能耗約10％ ；

③提高生產效率4～7倍；

④提高製品的均勻性、穩定（dìng）性、尺寸精確性和合（hé）格（gé）率；

⑤減少飛邊，節省膠料；

⑥操作方便，勞動強度低（dī），機械化和自動化程度高。因此（cǐ），近年來，注射成型技術越來越受到重要關注，並（bìng）在橡膠製品生產（chǎn）中得到了迅猛發展。

閱讀：橡膠注射機簡易故障排除法

四、壓延成型

壓延成型壓延是使物料受到延展的工藝過程。壓延成型的主要設備為三輥或四輥壓延機。三輥壓（yā）延機通過旋轉的兩輥筒的壓力來實現。當膠料（liào）通（tōng）過輥（gǔn）筒間隙時，在壓力作用（yòng）下延展成為一定（dìng）斷麵形狀的膠（jiāo）條，或在織物上實現掛膠的工（gōng）藝過程。一（yī）般用於膠料（liào）的壓片、壓型，紡織物（wù）和鋼絲簾布等的貼膠、擦膠以及膠（jiāo）片（piàn）與膠（jiāo）片、膠片與掛膠織物的貼（tiē）合等作業。

適用（yòng）於製造簡單（dān）的片狀、板狀製品。它是將混煉膠通過（guò）壓延機壓製成一定厚度和（hé）一寬（kuān）度的膠片的方法叫壓延成型。

有些橡膠製品如輪（lún）胎、膠布、膠管等所用紡織纖維材料必須塗（tú）上一層（céng）薄膠在纖維上（shàng）塗膠也叫貼膠或擦膠，塗膠工序一般也在壓延機上完成。

纖維材料在壓延前（qián）需要進行烘幹和浸（jìn）膠烘幹，目的是為了減少纖維材料（liào）的含水量（liàng），以（yǐ）免水分蒸發（fā）起泡和提高纖維材（cái）料的溫度，以保證壓延工藝（yì）的質量。

浸膠是掛膠前的必要工序目的是為了提（tí）高（gāo）纖維材料與膠料的結合性能。

壓延過程包括的基本工序有：混煉膠的預熱與供膠；紡織（zhī）物的導開與幹燥（有時還（hái）有浸膠）；膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物（wù）上掛膠以及壓延半成（chéng）品的冷卻、卷曲、裁斷、放置等。

在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓（yā）延機之前，先將其（qí）在熱煉機上翻煉（liàn），這一工序稱為熱煉或稱預熱，目的是提高膠料混煉（liàn）的（de）均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑（sù）性。為提高膠料和紡織物的（de）黏合（hé）性能，保證壓延質量，需要對紡（fǎng）織物進行烘幹，含水率（lǜ）控製（zhì）在1%～2%，含水量過低，紡織物變硬，壓延中易損壞，含水量過高，其黏附力差。

橡（xiàng）膠製（zhì）品檢驗標準

1、外觀檢驗

硫化工序每（měi）工作班的首模零件進行外觀檢（jiǎn）驗，而（ér）成品驗收則100％的零件（jiàn）進行（háng）外觀檢驗。

外觀檢驗的方法一般采用目視檢查法。

檢查零件工（gōng）作表麵的光（guāng）潔度時，一（yī）般以模具圖紙上規定的光潔度為標準。

2、尺寸檢驗

硫化工（gōng）序進行首模檢驗；成品驗收一般進行抽檢（jiǎn），但對（duì）尺寸要（yào）求嚴格的零件或（huò）需要機（jī）械加工（gōng）的零件以及需要在工作介質中進行（háng）穩定處（chù）理的零件，原則上其主要尺寸應100％的檢驗。

經硫化（huà）並去除毛邊的零（líng）件需停放6小時後，才進行尺寸檢驗。橡膠零件彈性變形較大，如果測量方法或量具選擇不當，都會影響測（cè）量的準確性。一般（bān）試（shì）模鑒定和試生（shēng）產應選用通用量具和（hé）儀器，而成批生產則選用專用（yòng）量具。

3、性能試驗

a）紹爾（ěr）A型（xíng）硬度試（shì）驗（yàn），試（shì）樣的（de）厚度（dù）應不小（xiǎo）於6mm，寬（kuān）度不小於15mm，長度不小於40mm。如厚度達不到要求時，可（kě）用同樣的試樣重（chóng）疊起來測定，但不準超過四（sì）層，並要上下麵（miàn）平行。

b）耐（nài）油溶脹試驗，將試樣（yàng）浸入油、酸、堿或其它液體介質中，在規定的溫度下（xià）經過一定時間測量尺寸、體（tǐ）積或重量的變化。

c）橡膠（jiāo）金屬結合強度的試驗，剖視法，一般用？3的鋼針挑撥金屬件（jiàn）上的橡膠，如果橡膠挑撥而斷裂後的金屬件表（biǎo）麵上有均勻的橡膠（jiāo）結合痕跡，則認為粘接強度合格。對每個工作班的零件一般在首模檢驗和成品驗收時各抽1－3件做結合強度檢驗。